全新生物陶粒滤料生产厂家截留率94.8%，中水回用率74%|浙师大超膜团队处理印染废水跑出“加速度”

　　全新生物陶粒滤料生产厂家截留率94.8%，中水回用率74%|浙师大超膜团队处理印染废水跑出“加速度”

　　全新生物陶粒滤料厂家截留率94.8%，中水回用率74%|浙师大超膜团队处理印染废水跑出“加速度”。浙江师范大学超膜团队突破膜行业30年技术瓶颈，成功研发一款“膜法”，推动企业减负增收，跑出了处理印染废水的“加速度”。超膜团队以高分子分离膜为基材，依托原子层沉积技术，研发有机高分子—金属复合超滤膜，创新印染废水膜处理方案。产品具有不易堵、超截留、自清洁、高回用等优点，真正实现了印染废水资源化。

　　如何在高效处理印染废水的同时降低成本?在浙江师范大学，有这样一个团队，他们突破膜行业50年技术瓶颈，成功研发一款“膜法”，将制约企业发展的老大难问题转化成为推动企业减负增收的“定心丸”，跑出了处理印染废水的加速度。

　　清晨，打开浙江师范大学膜分离技术实验室的灯，就能看见养在透明水箱里的青绿色水培吊兰，另一侧的水箱里则是深色的印染废水。

　　超膜团队负责人景乐告诉记者，团队从2月份刚开学时就用经自己研发的膜处理后的印染废水来水培吊兰，到现在已经快3个月了，枝叶茂盛、长势喜人。

　　超膜团队以高分子分离膜为基材，依托原子层沉积技术，研发有机高分子—金属复合超滤膜，创新印染废水膜处理方案。产品具有不易堵、超截留、自清洁、高回用等优点，真正实现了印染废水资源化。

　　踏上印染废水治污之路

　　废水处理一直是我国生态治理的一块“心头病”，印染废水更是其中的“疑难杂症”。团队深入走访调研3个省市的印染废水企业，调查发现我国印染废水存在体量大、毒性高、处理难等问题，且处理技术始终未有突破。

　　“现在市面上现有的印染废水脱色技术主要有两种，一种是传统的臭氧氧化技术，它能够使废水脱色，但是存在成本高，占地面积大等缺陷，另外一种就是膜技术。”超膜团队技术研发负责人曾千千介绍。

　　膜技术是一种高效环保的新型分离技术，是印染废水深度处理的最佳方式，但却因工艺繁复、出水效率不高等天然瓶颈难以得到大规模应用。

　　绍兴市滨海新区的一家印染企业，处理能力3000吨的“膜”处理技术工程已使用了近2年。但实际使用中“膜”处理技术的脱色率仅在50%左右，且成本昂贵。

　　印染废水处理之痛，痛在企业，更痛在生态。为寻求解决良策，团队决定踏上治污之路，探寻更高效更经济的印染废水处理方式。

　　用“膜法”破解印染废水之“印”

　　如何解开印染废水处理的“封印”，团队从高密度疏水的荷叶膜中找到了突破点。历时三年，1181次匹配实验，团队终于为膜披上“金属外衣”，研制出有机高分子-金属复合超滤膜。

　　改性膜不易污染，可实现最适配孔径200纳米，达成处理效率和效果双赢，突破了膜技术在印染废水领域中存在的天然瓶颈。

　　同时，复合膜外接传感装置，智能检测膜通量变化，通量降低至一定程度自动通电，可实现自清洁，避免造成废料污染。

　　市场经理吴恭蕊表示：“经过检测，团队产品对染料分子截留率高达94.8%，中水回用率达到74%，实现污水低排放。”

　　团队掌握4项国家专利和1篇国际权威论文，一系列成果既解决了企业治废之难，也纾解了生态治理之困。

　　让企业“用得起膜，用得好膜”

　　闯过技术难关，膜的市场应用又成为新的难题。团队在调研走访中发现，众多印染企业希望在废水处理中引入最佳处理方式膜技术，却因后期处理成本高不得不放弃，使膜技术的推广应用陷入困境。

　　因此，团队的膜处理技术在增效的同时着力降本。在浪莎公司的中试反馈中，团队产品帮助浪莎每月回用1.7万吨水，节约综合处理成本25万元，比普通污水处理技术成本低三分之二。

　　“希望企业能够‘用得起膜，用得好膜’，使膜技术在印染废水乃至所有废水处理领域得以大规模应用，开启印染废水处理行业的新业态。”产品设计负责人王林雪仪说道。

　　未来，团队将进一步探究和升级膜改性技术，实现膜产品多元化，不断弥补工业缺陷。景乐表示：“团队分三阶段持续加速占领市场，预计在2030年占领40%的印染废水市场，推动国家水生态保护工作。”

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